Proces transformacji E
w firmie Volkswagen w Emden
Firma przekształca swój zakład w jedną z najnowocześniejszych fabryk w branży motoryzacyjnej i projekt latarni morskiej dla elektromobilności, przy jednoczesnym kontynuowaniu produkcji.
Volkswagen w Emden jest największym pracodawcą przemysłowym na zachód od Bremy i na północ od Zagłębia Ruhry. Na powierzchni 4,3 miliona metrów kwadratowych produkowanych jest około 163 000 pojazdów rocznie – w tym modele Passat, Arteon i ID.4, a od 2023 roku czterodrzwiowy, całkowicie elektryczny Volkswagen Aero. Produkcja spalinowych modeli Passat i Arteon ma być kontynuowana najpóźniej do 2024 r., po czym Emden stanie się zakładem wyłącznie elektrycznym.
Od listopada 2018 r. zakład na wybrzeżu Morza Północnego przygotowuje się do największego procesu transformacji w swojej historii: Volkswagen inwestuje około miliarda euro i przekształca zakład w jedną z najnowocześniejszych fabryk w branży motoryzacyjnej i projekt latarni morskiej dla elektromobilności, przy jednoczesnym kontynuowaniu produkcji. Od 2020 roku powstały między innymi nowy warsztat blacharski, hala Bi-Color oraz nowa hala montażowa. Grupa koncentruje się na technologiach przyjaznych dla środowiska i oszczędzających zasoby.
Automatyczna kompletacja szyb przednich dla „just-in-sequence” zamiast „just-in-time”
Dotyczy to również produkcji modelu ID.4, w którym wykorzystywana jest nasza najnowsza technologia automatycznego pobierania przedniej szyby. Zadaniem pierwszej tego typu konstrukcji jest umieszczanie szyb o różnych kształtach i kolorach w skrzyni ładunkowej w dokładnej kolejności, w jakiej odpowiednie pojazdy opuszczają linię produkcyjną, czyli dostawa „just-in-sequence” zamiast „just-in-time”. To, co wcześniej musiało być mozolnie wykonywane ręcznie, biorąc pod uwagę nieprzewidywalny poziom błędów, jest teraz wykonywane precyzyjnie i niezawodnie przez specjalnie zaprogramowanego robota wykorzystującego technologię szynową.
Cyfrowa symulacja z dokładnością do centymetra
Jej wdrożenie nie tylko oszczędza zasoby, ale także czas i wysiłek wymagany do planowania i instalacji. „Scenariusz został wcześniej zasymulowany cyfrowo z dokładnością co do centymetra, dzięki czemu konstrukcja mogła zostać umieszczona pomiędzy istniejącą technologią systemu VW w ściśle obliczonej przestrzeni” – mówi Daniel Springfeld, nasz kierownik projektu w zakładzie w Bremie. „Było to pierwsze tego typu rozwiązanie zarówno dla nas, jak i dla klienta. Wszystko, co było potrzebne na miejscu, to dopracowanie programowania robota, aby produkcja mogła rozpocząć się w bardzo krótkim czasie”.
Montaż i instalacja w hali VW
Kolejną zaletą w zakresie oszczędzania zasobów jest wykorzystanie możliwie identycznych komponentów do budowy systemu pobierania szyb przednich i montażu szyb przednich w pojazdach. Oznacza to, że poszczególne części mogą być również poddane recyklingowi w przyszłości, zakupione niedrogo lub wykorzystane jako wielofunkcyjne części zamienne.
Podejmowanie wyzwań dzięki nietypowym pomysłom
Fakt, że cały projekt mógł zostać ukończony na czas pomimo trudności z dostawami podczas pandemii koronawirusa, był w dużej mierze zasługą pomysłowego kierownika działu w Bremie, Roberta Strauba. „Podczas procesu testowania systemu brakowało automatów bezpieczeństwa, które po prostu nie były dostępne. Ale bez automatów bezpieczeństwa nie ma elektryczności. Ponieważ technologia tych maszyn tak naprawdę nie zmieniła się do dziś, po prostu zainstalowałem te z mojej makiety kolejowej. Pomimo trudności z dostawą, udało nam się dotrzymać harmonogramu i dostarczyć system na czas.“ Czasami trzeba po prostu obrać niekonwencjonalne ścieżki, aby znaleźć rozwiązanie. Kierownik projektu VW, Holger Raschke, również był pod wrażeniem kreatywności naszych kolegów. „Wiele pomysłów, które na początku wydawały nam się niemal absurdalne, ostatecznie okazało się jedynym możliwym i bardzo skutecznym rozwiązaniem” – dodaje z entuzjazmem. „Można po prostu poczuć to doświadczenie. Przez to, pomimo wszystkich wyzwań wspólna praca jest świetną zabawą”.
