Komponenty hybrydowe dla elektromobilności
Rozwiązanie automatyzacyjne dla technologii Outsert Molding
W nowoczesnych napędach elektrycznych za zarządzanie akumulatorami i dystrybucję energii odpowiadają bardzo złożone komponenty. Często są to niewielkie, precyzyjne elementy, których montaż w produkcji seryjnej wymaga najwyższej dokładności. Jeszcze lepiej, gdy dzięki technologii Outsert Molding można je przekształcić w funkcjonalny komponent hybrydowy.
Właśnie w takich rozwiązaniach specjalizuje się firma TB&C GmbH (Delta Group Company). W technologii Outsert Molding metalowe struktury są obtryskiwane tworzywem sztucznym, tworząc funkcjonalne komponenty hybrydowe. Są one łatwiejsze i szybsze w montażu, oferują wysoką gęstość funkcji, a jednocześnie pozwalają ograniczyć masę i koszty produkcji. Jako partner branży motoryzacyjnej TB&C dostarcza takie komponenty między innymi dla BMW na potrzeby produkcji nowych modeli elektrycznych.
Outsert Molding: zautomatyzowane załadowanie formy w obrotowej komórce wtryskowej przez robota 6-osiowego – precyzyjne pozycjonowanie insertów dzięki wysokiej dokładności systemów chwytających, niezawodne pobieranie detali oraz zsynchronizowane procesy w ramach jednego cyklu.
Aby jeszcze bardziej zwiększyć efektywność montażu tych komponentów hybrydowych, TB&C powierzyło naszemu działowi budowy maszyn specjalnych realizację rozwiązania automatyzacyjnego. Zadaniem było stworzenie wysoko zautomatyzowanej instalacji wokół procesu Outsert Molding, która inteligentnie łączy wiele etapów produkcyjnych. Obejmuje ona między innymi podawanie powlekanych miedzianych szyn prądowych do wtryskarki, odbiór obtryskiwanych komponentów oraz kolejne operacje, takie jak wykrawanie, gięcie, kalibracja i nitowanie. W pełni automatycznie realizowane są również kontrola jakości oparta na systemach wizyjnych, testy wysokonapięciowe, znakowanie DMC, czyszczenie oraz pakowanie elementów do tac transportowych.
Oprócz innowacyjnej technologii umożliwiającej jednoczesne podnoszenie i transport wielu niewielkich elementów, kluczowe znaczenie miało precyzyjne planowanie projektu. Aby jak najszybciej uruchomić produkcję, instalację zrealizowano w trzech etapach rozbudowy.
Bernd Mühl, specjalista ds. sprzedaży w obszarze budowy maszyn specjalnych, wyjaśnia: „Linia musiała osiągnąć gotowość produkcyjną w bardzo krótkim czasie, a jednocześnie pozostawić przestrzeń dla kolejnych etapów procesu. Ta modułowa koncepcja była jednym z kluczowych czynników sukcesu zarówno dla projektu instalacji, jak i pozyskania zlecenia.”
TB&C doceniło partnerski charakter współpracy: „Przemyślane i praktyczne rozwiązanie automatyzacyjne zespołu SCHULZ, połączone z wyjątkowo szybkim tempem realizacji, zrobiło na nas ogromne wrażenie. Zarówno w tym projekcie, jak i w wielu kolejnych przedsięwzięciach planujemy kontynuować naszą współpracę” – mówi Daniel Stadelmann, Process Engineer i kierownik projektu w TB&C. „Przy tak złożonych procesach produkcyjnych niezwykle ważny jest partner, który równie dobrze rozumie technologię, przebieg procesów oraz wymagania producentów OEM z branży motoryzacyjnej.”
Dzięki temu rozwiązaniu nasi specjaliści od budowy maszyn specjalnych po raz kolejny pokazali, w jaki sposób inteligentna automatyzacja wspiera rozwój elektromobilności przyszłości.
Przy tak złożonych procesach produkcyjnych niezwykle ważny jest partner, który równie dobrze rozumie technologię, przebieg procesów oraz wymagania producentów OEM z branży motoryzacyjnej.
Daniel Stadelmann, Process Engineer TB&C GmbH
