Kilka lat temu zakończyliśmy z sukcesem projekt, związany z uruchomieniem systemu sterowania dla instalacji produkcji laktozy w proszku, używanej między innym do produkcji odżywek dla dzieci. Klient będąc zadowolonym z niezawodnie działającego systemu, zdecydował się zaufać nam i powierzyć modernizację pozostałej części zakładu przy założeniu krótkotrwałego wstrzymania produkcji. Tym razem celem była pełna modernizacja stacji mycia CIP, zbiorników i transporterów do odżywki WPC oraz maszyn odpowiedzialnych za jej produkcję. W tym projekcie kluczową rolę odgrywał czas. Prace odbywały się w niemieckim zakładzie produkującym laktozę, gdzie urządzenia działają niemal non-stop. Przełączenie systemu na nowy miało się odbyć w czasie zaledwie 12 godzin, aby całkowicie zminimalizować przestój zakładu. Dużo pracy i mało czasu wiązało się z wysokim ryzykiem popełnienia błędu, dlatego niezbędny był plan działania i dobre przygotowanie zasobów.
Przy realizacji projektu pracowało aż 17 specjalistów, z czego 9 wdrażało zmiany bezpośrednio u Klienta.
W zakładzie znajdowało się wiele instalacji działających na sterownikach w różnych standardach, pisanych przez inne firmy, spowodowane przez wcześniejsze wieloetapowe rozbudowy. Obiekty były skorodowane i przestarzałe, nie nadające się do dalszej eksploatacji.
Najważniejszym zadaniem było ustandaryzowanie i ujednolicenie systemu (sterowniki, wizualizacja), aby ułatwić jego obsługę. Następnie przeprowadzona została integracja obiektów opartych na kilku sterownikach, jak np. stacja mycia CIP. Po modernizacji składała się ona z 7 linii, odpowiedzialnych nie tylko za mycie, ale również magazynujących chemikalia. Całość została zintegrowana z 3 farmami zbiorników (w każdej po kilka sztuk). Dodatkowo, zmodernizowana została automatyka do istniejącej stacji CIP, zawierająca program mycia samej stacji. Zredukowanie liczby sterowników wymagało przebudowy sieci Profibus i przełączenia obwodów obiektowych do nowych PLC, dało jednak dodatkowe miejsce na ewentualny back-up. Większość zmodernizowanych instalacji została zintegrowana z istniejącymi sterownikami, co przełoży się na optymalizację kosztów klienta i komfortu obsługi przez pracowników. System sterowania nasi Programiści oparli na komponentach Siemens i Wonderware. Sterowniki PLC S7-400 dzięki wysokiej niezawodności działania poprawią wydajność firmy. Z kolei Platforma Systemowa Wonderware wprowadza jednolity system wizualizacji i pozwala na centralne zarządzanie.
Po zakończonych pracach, Klient otrzymał pełną dokumentację techniczną zmodernizowanych obiektów i spójny program zarządzania, a Schulz Infoprod stał się firmą odpowiedzialną za serwisowanie dostarczonej i zmodernizowanej automatyki.
W odróżnieniu do standardowej procedury polegającej na częściowym przetestowaniu nowego systemu w firmie i prowadzeniu rozruchu technologicznego i ostatecznych testów na obiekcie, które trwają zależnie od wielkości instalacji od kilku dni do wielu tygodni, w tym wypadku opracowano system symulacji obiektu, oddający wiernie jego realne zachowanie a następnie na miejscu u Klienta, wraz z docelową obsługą sytemu testowano go prze ponad 3 tygodnie, nie zakłócając bieżącej produkcji. Pozwoliło to skrócić do minimum czas przestoju zakładu, tj. do ok. 12h zamiast wstępnie proponowanych dla tradycyjnego trybu rozruchu 2 tygodni! Operatorzy mieli możliwość praktycznej nauki obsługi nowego systemu, a z drugiej strony mieli wpływ na zastosowane w nim rozwiązania, gdyż wiele ich sugestii zostało zaimplementowanych w trakcie testów. Celem wsparcia rozruchu instalacji po przełączeniu systemów przez pierwszych kilka dni na terenie zakładu przebywała grupa 9 programistów pracujących w trybie 3-zmianowym.
Podjęte ryzyko opłaciło się, a zadanie zostało wykonane w założonym czasie 12 godzin. Podziękowania od Inwestora za sprawność i szybkość działania naszych specjalistów to dla nas największa nagroda. Zadowolenie ze sprawnie przeprowadzonej modernizacji skutkuje propozycją kolejnych projektów nie tylko w zakładzie w Nordhackstedt, ale także innych należących do grupy DMK. Zebraliśmy kolejne cenne doświadczenia, które niedługo wykorzystamy.